Care este procesul de producție pentru o linie de producție rotundă de 1-5L?

Procesul de producție pentru a Linie de producție de cutii rotunde de 1–5 L urmează a serii secvențiale de operații de formare, îmbinare, acoperire și finisare a metalelor care transformă plăci de tablă plată sau bobine de oțel în cuții cilindrice finisate, etanșe, gata pentru umplere. Secvența de bază este: alimentarea bobinei și decuparea → formarea corpului și sudarea cusăturii laterale → acoperirea interioară și întărirea → flanșarea și bordurarea → cusătura la capătul inferior → inspecția calității și paletizarea. Fiecare etapă este legată de transportoare automate, iar o linie bine configurată poate produce 40-120 cutii pe minut în funcție de dimensiunea cutiei, ecartamentul tablei și specificațiile echipamentului. Linia de producție este utilizată în sectoarele vopselei, lubrifianților, chimic, alimentar și agricol pentru ambalarea produselor lichide și sub formă de pulbere care necesită recipiente metalice durabile, rezistente la presiune.

Etapa 1: Pregătirea materiei prime și alimentarea cu bobine

Procesul de producție începe cu materia primă primită - de obicei tablă electrolitică (ETP) sau oțel fără staniu (TFS/ECCS) sub formă de bobine, cu grosimea foii variind de la 0,18 mm până la 0,32 mm în funcție de dimensiunea cutiei și rezistența necesară a peretelui. Cutiile mai mari de 4–5 L utilizat, în general, un material cu ecartament mai mare (0,25–0,32 mm) pentru a oferi rigiditate adecvată și rezistență la încărcare superioară pentru stivuire.

• Încărcarea și derularea bobinei — bobina din tablă este încărcată pe un decoiler alimentat și alimentat printr-un dispozitiv de îndreptat/nivelator cu de obicei 7-11 rol pentru a elimina setarea bobinei (curbură permanentă de depozitare bobinei) și pentru a produce o foaie plană, eliberată de stres înainte de decuplare.
• Opțiune de foaie pre-imprimată — pentru conservele care necesită decorare exterioară, tabla de tablă poate fi pre-imprimată cu produsul grafic și lăcută de furnizorul de tablă înainte de livrarea liniei de conserve. Alternativ, linia de producție poate încorpora sau stație de imprimare și lăcuire în linie pentru tiraje mai mici sau schimbări frecvente de culoare.
• Tăierea / decuparea foii — o presă de mare viteză sau o foarfecă rotativă taie bobina continuă în semifabricate de corp dreptular de dimensiunile exacte necesare pentru dimensiunea cutiei țintă. o cutie rotundă de 1 L, lățimea semifabricatului Pentru a corespunde circumferinței cutiei, adaosul de suprapunere a sudurii - de obicei. 0,4–0,6 mm — iar înălțimea golului corespunde înălțimii corpului cutiei.

Etapa 2: Formarea corpului — Rularea corpului cilindric al cutiei

Semifabricatul dreptunghiular plat este format într-un cilindru de către mașina de formare a corpului, care rulează semifabricatul în jurul unui dorn și aduce cele două margini lungi împreună pentru a forma îmbinarea cusăturii laterale.

1. Hrănire goală și aliniere — semifabricatul este introdus cu precizie în formatorul de corp, cu marginile lungi aliniate paralel cu axa de formare. Sistemele de ghidare a marginilor asigură o poziționare consecventă în interior ±0,1 mm pentru a obține o suprapunere corectă a cusăturilor la fiecare ciclu.
2. Formarea rulourilor — rolele de formare îndoaie progresiv semifabricatul într-un cilindru pe o serie de treceri de formare, aducând cele două margini laterale în suprapunere controlată. Pentru sudarea cu cusături de rezistență, suprapunerea este de obicei setată la 0,4–0,6 mm ; pentru cusăturile lipite sau lipite în unele aplicații de specialitate, se folosesc suprapuneri mai largi.
3. Calibrarea rotunjimii — după formare, cilindrul trece printr-o stație de calibrare care asigură că corpul este cu adevărat rotund și se află în toleranța dimensională necesară pentru o îmbinare precisă la capăt. Corpurile nerotunde provoacă scurgeri de cusături duble la etapele de cusătură de bază și superioare din aval.

Etapa 3: Sudarea cusăturii laterale — Îmbinarea marginilor corpului

Sudarea cusăturii laterale este etapa cea mai critică din punct de vedere tehnic a procesului de producție a corpului cutie rotundă. Calitatea sudurii cusăturii laterale determină integritatea structurală, rezistența la presiune și etanșeitatea cutiei finite. Sudarea cusături de rezistență este tehnologia dominantă folosită pe modern Linii de cutie de 1–5L .

Procesul de sudare a cusăturilor de rezistență

Marginile suprapuse ale cilindrului format sunt alimentate între două roți rotative cu electrozi de cupru care trec curent electric de înaltă frecvență prin zona de suprapunere în timp ce se aplică presiune mecanică simultană. Încălzirea cu rezistență topește și topește cele două straturi de tablă la interfața de suprapunere, creând un cordon de sudură ermetic continuu pe toată lungimea cusăturii laterale. Parametrii cheie de sudare includ:

• Curent de sudare — de obicei 1.200-2.000 A in functie de grosimea tablei si viteza de sudare. Prea scăzut produce suduri reci (slabe); prea mare determină expulzarea metalului topit, creând porozitate și defect de suprafață.
• Sârmă de electrod — un fir de cupru alimentat continuu între roata electrodului și piesa de prelucrare a transportului curent și previne acumularea de contaminare cu staniu pe suprafața roții, care ar cauza inconsecvența sudurii.
• Viteza de sudare — vitezele de producție la sudorii moderni variază de la 20 până la 60 m/min cu lungimea cusăturii, răspunderea ratelor de producție de aproximativ 40–120 cuții pe minut, în funcție de înălțimea corpului cutiei.

Acoperire cu dungi post-sudare

Imediat după sudare, zona de sudare a cusăturii laterale este o bandă de oțel dezgolită pe interiorul cutiei - stratul de staniu a fost ars de căldură de sudare. O stație de acoperire cu angajat în linie aplica o bandă îngustă de lac interior (de obicei epoxidic sau poliester) peste cusătura de sudură, acoperind întreaga zonă afectată de căldură - de obicei 6–10 mm latime centrat pe sudură. Stratul cu angajat este apoi întărit într-un cuptor în linie înainte ca corpul să treacă următoarea etapă. Fără acest strat de angajat, zona de sudare goală s-ar coroda rapid în contact cu mulțimea cutiei.

Etapa 4: Acoperirea interioară și exterioară a corpului cutiei

După sudarea cusăturii laterale, cilindrul corpului cutiei trece prin stațiile principale de acoperire unde sunt aplicate acoperiri interioare și exterioare pentru a proteja metalul de conținut și pentru a oferi aspectul exterior dorit.

• Acoperire interioară — Lacul epoxidic, epoxifenolic sau poliester se aplică prin pulverizare pe interiorul corpului cutiei utilizând capetele de pulverizare rotative automate sau sisteme de pulverizare electrostatică. Greutatea acoperirii este de obicei 4–8 g/m² folie uscată pentru aplicații standard de produse chimice sau cuții de vopsea. Cutiile de calitate alimentară folosesc formulări de acoperire aprobate special. Învelișul previne migrarea metalului în produs și protejează tabla de tabla de atacul coroziv al conținutului acid sau alcalin.
• Acoperire/lacuire exterioara — se aplică un lac exterior transparent sau un lac pigmentat peste suprafața exterioară imprimată (sau peste tablă goală dacă imprimă nu a fost aplicată în această etapă) pentru a proteja elementele grafice de abraziune în timpul manipulării și pentru a oferi un finisaj lucios sau mat, conform specificațiilor. Greutatea stratului exterior este de obicei 2–4 g/m² .
• Cuptor de întărire — corpurile de cutie acoperite trec printr-un cuptor de întărire pe gaz sau electric cu convecția la temperaturi de 180–220°C pentru un timp de staţionare de 8-15 minute pentru a reticula complet stratul de acoperire. Acoperirea nu îndeplinește cerințele de aderență și rezistență chimică; acoperirea supraîntărită devine casantă și se fisurează în timpul flanșării și bordării ulterioare.

Etapa 5: Flansare, Mărgele și Consolidare mecanică

Corpul de cutie întărit trece apoi prin stații de formare mecanică care îl pregătesc pentru îmbinare la capăt și adaugă armare structurală.

Flansare

Marginile superioare și inferioare deschise ale corpului cilindric sunt flanșate spre exterior de o mașină de flanșare - de obicei o stație de filare sau de presare a flanșei - creând o flanșă exterioară uniformă de 2,0–3,2 mm latime în jurul întregii circumferințe la ambele capete. This flanșă este suprafața de îmbinare pe care se îngrijesc panourile de capăt circulare vor fi îmbinate dublu. Lățimea, unghiul și consistența flanșei pe toată circumferința sunt dimensiuni critice care afectează direct calitatea cusăturii duble la etapa finală a cusăturii.

Mărgele

Pentru cutiile de 2-5 L - unde diametrul mai mare creează o tendință mai mare pentru peretele cilindric de a se deforma sub presiune laterală sau vid - corpul cutiei trece printr-o mașină de bordare care rulează una sau mai multe nervuri orizontale circumferențiale (mărgele) în peretele corpului. Aceste margele funcționează ca inele de rigidizare structurală, crescând rezistența cutiei la flambajul pereților laterali sub sarcinile stivei prin 30–50% comparativ cu un corp fără margele de aceeași grosime a materialului. Numărul și poziția margelelor sunt determinate de diametrul cutiei, grosimea peretelui și cerințele așteptate de încărcare superioară.

Etapa 6: Cusătura la capătul inferior

Panoul de capăt circular inferior este îmbinat cu corpul cutiei prin îmbinare dublă - aceeași tehnologie folosită în fabricarea conservelor alimentare și una dintre cele mai fiabile de îmbinare a metalelor cunoscute pentru crearea sigiliilor ermetice ale containerelor.

1. Alimentarea panoului de capăt — panourile de capăt circulare preformate (care pot fi produse pe o linie separată de fabricare a capetelelor sau produseonate prefabricate) sunt introduse automat în mașina de cusut și poziționate pe fundul cu flanșă a corpului cutiei.
2. Prima operațiune cusut — prima rolă de îmbinare agăță curba panoului de capăt peste flanșa corpului, pornind de la pliul de interblocare.
3. A doua operațiune de cusătură — a doua rolă de cusătură strânge și comprimă cusătură pliată la dimensiunile specificate, apăsând compusul de etanșare (aplicat pe ondularea panoului de capăt în timpul realizării capătului) în cusătură pentru a crea o etanșare ermetică. Cusătura dublă finită are de obicei sau lățime de 2,6–3,2 mm și o grosime (etanșeitate) care trebuie să fie în interior ±0,1 mm de specificații pentru a asigura atât integritatea structurală, cât și etanșeitatea.
4. Verificarea calității cusăturii — dimensiunile cusăturii sunt verificate prin analiza demontării cutiilor de mostre la intervale definite (de obicei, la fiecare 30–60 de minute per cap de îmbinare), măsurând cârligul corpului, cârligul de capăt, suprapunerea și etanșeitatea față de limitele specificate.

Etapa 7: Inspecția calității, testarea și paletizarea

Cutiile finite care părăsesc stația de îmbinare prin sisteme de control al calității înainte de a fi acumulate pentru paletizare sau transfer direct pe o linie de umplere.

• Testarea scurgerilor — conservele finite sunt presurizate intern (de obicei, la 0,3–0,5 bar ) și trecut printr-o baie de apă sau o stație de pulverizare cu soluție de săpun. Bulele de aer la cusătura laterală sau la cusătura de bază indică un defect de etanșare, iar recipientul este respins automat. Unele linii folosesc teste electronice de scurgere a presiunii ca alternativă uscată la testarea pe baie de apă.
• Inspecție vizuală și dimensională — sistemele automate de viziune artificială scanează fiecare cutie pentru a detecta zgârieturi, zgârieturi de suprafață, defect de acoperire, înregistrarea greșită a etichetelor și deformare fizică. Calibrele dimensionale verificate înălțimea și diametrul cutiei în raportul cu specificațiile.
• Verificarea integrității acoperirii — eșantionarea periodică a cutiilor pentru porozitatea acoperirii interioare (folosind teste electrolitice de evaluare a smalțului) confirmă că acoperirea interioară asigură acoperirea barieră necesară. Nivelurile de porozitate acceptabile sunt de obicei sub 30-50 mA pentru cutii chimice standard.
• Paletizarea — conservele aprobate sunt transportate la un paletizor automat care le stivuiește în modele de straturi definite pe paleți, adaugă foi interstrat și înfășoară paletul completat în folie extensibilă pentru a fi expediat la operațiunea de umplere sau depozit.

Rezumatul procesului de producție pe etape